厚度超差的主要因素有以下四大类

根据热轧板带的发展情况，板带的外观美已成为市场竞争的重要指标。但由于钢铁产品生产的特殊性，钢铁企业板带产品的外观质量问题较为普遍，主要包括：卷材不良、氧化铁皮卷、疤痕、折边、辊印、划痕、边裂、波浪形、规格偏差等。

1.卷曲不良。

(1)塔形卷。

塔形卷是一种带钢边缘卷绕不均匀、一个或多个螺旋边缘的不良卷。主要分为头塔和尾塔。

头塔是由于带钢头偏离轧制中心线或2-3圈后从轧制中心线偏离造成的。尾塔是由于带钢尾部偏离轧制中心线或2-3圈后从轧制中心线偏离造成的。

(2)塔形卷形成的原因。

①带钢本身的原因。

镰刀弯曲。楔形。异常凸度和波浪。气泡。头部温度低，材料硬度高，容易产生头部塔形。对策是要求精轧调整压下水平，卷取操作时应尽快打开助卷辊。

②操作原因。

导板夹力过大，带钢弓起，运行不稳定，带钢中心偏离导板中心进入卷取机。对策是采用适当的夹紧力、夹紧方法和适当的导板开口。

③设备原因。

侧导板部分松动，动作不一致，夹紧力不足。侧导板偏心。下夹辊不水平。夹辊左右辊缝不平衡。由于带钢尾部从精轧抛出时，带钢张力低于正常状态。因此，由于张力高，带钢横向移动的力变得明显，有时可以通过改变减速点来控制尾部张力。

（3）松卷

松卷是指钢卷没有卷紧，处于松散状态的缺陷卷。对策是根据带钢的厚度、宽度、材质、卷绕温度和卷绕速度设定合适的张力。

2.氧化铁皮卷(麻点、粘结、黑线)

氧化铁皮是影响热轧带钢表面质量的重要因素之一。氧化铁皮压入的板材酸洗后，会严重影响冷轧板的表面质量，导致产品质量下降。

一次氧化铁皮。

钢坯表面和高温炉气体产生的氧化铁皮称为一次性氧化铁皮，一次性氧化铁皮压入缺陷为小斑点。带钢上不规则分布着大斑点和带状条纹，常伴有粗糙的麻点表面。一次性氧化铁皮压入的原因如下:

①加热原因:加热温度高，加热时间长；炉内气氛不好，供气量过大；炉内形成负压，吸入冷空气；炉内加热温度低于规定的最低温度。在加热过程中，如果出现上述情况，氧化铁皮在轧制时会粘在钢坯上，不易去除，从而形成一次性氧化铁皮压入缺陷。

②除鳞设备原因:高压水压不足；喷嘴磨损严重，能力小；高压水嘴堵塞；高压水未集中在钢坯表面；除鳞喷嘴(喷嘴角度)组装不当；喷射距离差；除鳞时序不当；设备投资不足。

③板坯化学成分的影响，如硫、硅、铝过多。这主要是由钢坯本身的性质决定的，应加强上一道工序的精炼和连铸水平。

④生产轧制计划安排不合理。

二次氧化铁皮。

轧制过程中，表面氧化铁皮脱落，热金属表面与水和空气接触，产生新的氧化铁皮，称为二次氧化铁皮。

二次氧化铁皮颗粒压入，分布多象分散盐。二次氧化铁皮压入的原因是:①开轧温度过高；②除鳞时序不当；③精轧粗轧除鳞设备(除鳞设备原因上同)；④不能高速轧制，精轧机轧制时间长，加速了氧化铁皮的生长。

(3)轧辊磨损氧化铁皮(三次氧化铁皮)

在精轧机中，由轧辊表面氧化形成的氧化铁皮称为轧辊磨损氧化铁皮。轧辊磨损氧化铁皮为深棕色。船形。相对密集。细小。散沙分布在有缺陷的带钢表面，触摸时感觉良好。轧辊磨损氧化铁皮压入的主要原因如下：

①轧机在轧制过程中，辊面氧化膜被剥落并滚入带钢表面；

②剥落后的粗糙辊对带钢表面有类似的犁沟作用，促进带钢表面氧化铁皮的形成；

③精轧机组每架或部分轧机之间无氧化铁皮清除装置；

④温度和机械疲劳导致工作辊表面微裂纹，导致氧化铁皮积聚；

⑤轧辊控制不当。例如，轧辊落水、温度和机械疲劳导致工作辊表面微裂纹，会导致氧化铁皮的积累。这些氧化铁皮粘在轧辊上，然后传递并压在带钢表面；轧制油是否用于轧制影响氧化物的产生。

3.结疤

粗轧板的蛇弯曲。钢板偏离精轧辊的中心线。精轧机组穿辊。轧制。离辊控制不良，导致钢板头尾侧撞击精轧机组侧导板，撞击飞溅物，在后续框架压入钢板表面形成疤痕。疤痕缺陷很容易出现在热轧板上表面。冷轧板的上表面大多随机分布在钢板头尾50m以内，边缘300mm以内。热轧板的疤痕出现在串凹坑中，形状不同。延伸较小的凹坑。

避免钢板撞击精轧侧导板是控制疤痕缺陷的关键。轧制中心线对齐，提高粗轧机组轧制稳定性。控制粗轧板的形状，避免钢板在精轧过程中偏离，增加精轧侧导板的润滑，可有效抑制疤痕缺陷的产生。

4.规格偏差。

(1)宽度超差。

宽度超差一般是指宽度超过标准范围(0-+20mm)。从设备的角度来看:粗轧机组是决定宽度的基准，也是轧制过程中宽度变化最大的地方。控制过差一般不在这里。粗轧机组各种工艺参数和设备参数的变化，以及中间坯沿长度方向的尺寸。不同的温度会导致带钢宽度的变化。立轧机是宽度的重要设备。现在一般是液压伺服控制和AWC控制技术，精度比较高。

各种工艺参数和设备参数的变化，以及中间坯料沿长度方向的尺寸。不同的温度会导致带钢宽度的变化。影响精轧机宽度变化的主要因素有：

①水平轧制矩形件造成的宽度增加。成品带钢由中间坯轧制而成，随着厚度的不断降低，必然伴随着一定量的自然宽度。

②精轧机架间张力引起的宽度降低。由于宽厚比大，带钢在轧制过程中对拉应力极为敏感，容易被过渡拉伸缩小。在精轧机组中，由于各种因素导致轧机速度不平衡和活套量变化，机架之间的张力会波动，导致宽度变化。

③板材凸度对宽度的影响。板材凸度的变化应伴随一定量的金属水平流动，特别是板材，板材凸度的宽度变化更加明显。

④水印的影响。沿板坯长度方向的水印温度较低，与板坯其他部位的温差可达50~100℃。由于水印变形抗力大，板宽温差大，在精轧机组水平轧制过程中增加了宽度。

(2)厚度超差。

厚度超差是指板带厚度超过一定标准范围（一般为0μm）。在轧制过程中，影响板厚的主要因素有以下四类：①辊系因素。轧辊偏心、轧辊磨损、轧辊弯曲、轧辊热膨胀、油膜厚度变化等；②进料因素、进料厚度、宽度、硬度变化、轧制区摩擦系数变化；③轧制过程参数的变化，包括轧制力、张力和轧制速度的变化；④控制模型误差和检测仪器误差。

由于上述因素，反馈式、厚度计式、前馈式、直接辊缝检测式、张力式、秒流量计式等厚度自动控制系统用于控制板坯厚度。

5.板形问题。

板材问题通常指板带的平直度(波浪形和瓢曲)和凸度(横向厚度)。

①波浪形

波形分为边浪。中间波。特殊的波形；主要原因是滚筒的热膨胀和滚筒本身的弹性变形；边浪是指滚筒中间的凹形，容易产生带钢侧浪（单边浪。双边浪）；中间波是指滚筒中间的凸形，容易产生中间波。

②瓢曲

由于钢板两侧冷却不均匀，最主要原因是钢板两侧冷却不均匀，最终机架压延过小。

③凸度

板的凸度是板中心的厚度与边缘代表点的厚度之间的差异。热轧和冷轧板带往往有一个共同的特点，即除板带边外，90%的中间带截面大致具有二次曲线的特点，而在接近边缘时，厚度突然迅速下降，这种现象称为边缘减薄（Edgedorp）。其本质是钢板轧制时，厚度方向不均匀压缩塑性变形，或由于带钢冷却不均匀，导致纤维在宽度方向上延伸不均匀。由于各纤维内部相互制约，轧件内部的拉压应力形成，导致带钢不均匀，出现质量问题。

6.辊印

辊印主要是辊表面有缺陷造成的。主要有两种:沾肉和掉肉(网纹也包括在内)。辊印的判断主要是根据带钢表面的缺陷形状进行的。如果有规律的缺陷(这里一般有一定的缺陷间隔长度)，一般是在辊上产生的，然后可以根据间隔长度来判断是什么样的辊(工作辊、夹辊、助辊、托辊)。

7.划伤

划痕是指带钢轧制过程中与硬物接触，带钢表面(尤其是下表)有一个或多个痕迹。

主要原因有：精轧最后一台轧机出口大。小滑板损坏，沉头螺丝出来，过渡板或缝隙处有小废钢残片，活套辊表面旋转不灵活或有缺陷，热输出辊不旋转，小导板高于辊面等。

8.边裂

边缘裂纹是一种主要出现在带钢上表面的边缘。纵向曲线或山形分布的裂纹（山裂纹），也有一些在带钢边缘。主要原因是钢坯存在粗柱状晶体、皮下裂纹、角裂纹、大量夹杂物等内部质量问题；钢坯进入加热炉前有微裂纹；钢坯加热温度高，加热温度不均匀，导致组织异常，导致性能下降，热轧后钢坯边缘裂纹。

解决方案主要是①合理控制连铸机的拉速和冷却水比，控制钢坯的冷却速度，防止粗柱状晶体和钢坯裂纹；②严格控制所有热炉的加热速度和温度，避免高温下长时间加热，定期检查加热炉和仪器的校准和检查。

9.翘皮

翘曲皮主要分布在带钢上表面，边缘较多，呈舌或鱼鳞，大部分与带钢本体相连。影响因素主要包括①钢的影响(夹杂)；②异物的影响(表面清洁度)；③划痕的影响；④毛刺变形的影响。