客服热线：
手机版
二维码
⑴ 如何处理柱塞泵故障？
柱塞泵常见故障及处理方法：
1．液压泵输出流量不足或不输出油
1)吸入不足。原因是吸油管道阻力过大或补油不足。如泵转速过大、油箱液位过低、进油管漏气、滤油器堵塞等。
2)泄漏过多。原因是泵间隙过大，密封不良。如配油盘被金属碎片、铁屑划伤，端面漏油；变量机构单向阀密封面配合不良，泵体和配油盘支撑面有砂眼或研痕。泵损坏的部位可以通过检查泵体液压油中混合的异物来确定。
3)倾斜盘倾角过小，泵排量较小，需要调整变量活塞，增加倾斜盘倾角。
2．中位时排油量不为零
变量轴向柱塞泵的斜盘倾角为零时称为中位，此时液压泵的输出流量为零。但有时中位偏离调整机构的中点，中点仍有流量输出。原因是控制器的位置偏离、松动或损坏，需要重新调整、紧固或更换。这种现象也发生在泵角度维护不足和倾斜角耳轴磨损的情况下。
3．输出流量波动
输出流量波动与许多因素有关。变量泵可视为变量机构控制不良，如异物进入变量机构，在控制活塞上划痕、磨痕、疤痕等。，导致控制活塞运动不稳定。由于放大器能量不足或零件损坏，含弹簧的控制活塞阻尼器效率差，控制活塞运动不稳定。流量不稳定往往伴随着压力波动。这种故障一般需要拆卸液压泵，更换受损部件，增加阻尼，提高弹簧刚度和控制压力。
4．输出压力异常
泵的输出压力由负载决定，与输入扭矩成正比。输出压力异常有两种故障。
1)输出压力过低:当泵处于自吸状态时，如果进油管道泄漏或系统中液压缸、单向阀、换向阀泄漏较大，压力无法上升。这就需要找出泄漏部位，紧固并更换密封件，以增加压力。如果溢流阀出现故障或调整压力低，系统压力无法上升，则应重新调整压力或修理溢流阀。如果液压泵缸体与配流盘偏差导致大量泄漏，严重时缸体可能破裂，则应重新研磨配合面或更换液压泵。
2)输出压力过高:如果回路负载继续上升，泵的压力继续上升，这是正常的。如果负载一定，泵的压力超过负载所需的压力值，检查泵以外的液压元件，如方向阀、压力阀、传动装置和回油管。如果最大压力过高，应调整溢流阀。
5．振动和噪声
振动和噪音同时出现。它们不仅对机器的操作人员有害，而且污染环境。
1)机械振动和噪声:如果泵轴与电机轴不同心或顶部死亡，旋转轴轴承和联轴节损坏，弹性垫损坏，装配螺栓松动，会产生噪声。对于高速运行或传输大能量的泵，应定期检查并记录各部件的振幅、频率和噪声。如果泵的旋转频率与压力阀的固有频率相同，会引起共振，可以改变泵的速度，消除共振。
2)管道内液流产生的噪声:进油管道过细，进油滤油器通流能力过小或堵塞，进油管吸入空气，油液豁度过高，油面过低，吸油不足，高压管道内液等。，都会产生噪音。因此，有必要正确设计油箱，正确选择滤油器、油管和方向阀。
6．液压泵过热
液压泵过热有两个原因。一是机械摩擦加热。由于运动表面处于干摩擦或半干摩擦状态，运动部件相互摩擦加热。第二，液体摩擦加热。高压油通过各种间隙泄漏到低压腔，大量液压能量损失转化为热能。因此，正确选择运动部件之间的间隙、油箱体积和冷却器可以消除泵的过热和油温过高。此外，回油过滤器堵塞导致回油背压过高，也会导致油温过高和泵体过热。
7.柱塞泵漏油
柱塞泵漏油的主要原因如下：
(1)主轴油封损坏或轴有缺陷、划痕；
(2)内部泄漏过大，导致油封压力增大，损坏或冲出油封；
(3)泄油管过细过长，使密封处漏油；
(4)泵外油管松动，管接头损坏，密封垫老化或开裂；
(5)变量调节机构螺栓松动，密封损坏；
铸铁泵壳有砂眼或焊接不良。
结论：通过对故障原因的仔细分析，采取相应的预防措施，可以避免故障的发生。对延长泵设备的使用寿命，降低设备维护成本，确保注水任务的完成具有重要意义。
⑵ 如何拆卸和维护不二越柱塞泵？
液压技术中的液压设备维护/ 维护作为恢复液压设备技术性能、延长使用寿命的主要手段，越来越受到国内外各行各业的重视。正确的维护指导思想和原则、合理的维护方法和周期、科学的维护组织和管理、先进的维护技术和技术
各种建筑机械活跃在建筑工地上。液压挖掘机是这些建筑机械最重要的设备之一。液压系统是这些设备最重要的系统之一。
液压挖掘机
对于全液压挖掘机，可以说液压系统像人体血液循环系统一样遍布整个挖掘机，包括液压油箱、主泵、多路阀、管道、油缸、电机等部件，这些液压部件经过精密加工，对液压系统维护要求高，如果维护不当或不维护会导致故障，导致机器停机，也给您带来损失。
保持液压系统清洁的三个要点
保持液压油清洁
将油储存在清洁位置，换油或加油时要小心。只有配备细格栅滤网的清洁漏斗才能将油从容器中倒入油箱。当然，你使用的油必须是日立建筑机推荐的类型。
保持系统清洁
(1)定期更换液压油和过滤器
好的液压油含有多种添加剂，可以防止油变质。
然而，这些添加剂在一段时间后会失效。因此，应定期更换油，以确保添加剂发挥作用。
过滤器只能从油中吸收有限数量的污垢颗粒和其他杂质。
日立建机ZX系列(中型)机器，请每1000小时更换液压油箱回油过滤器，更换液压油时清洗液压油箱吸油过滤器，以保持系统清洁。
更换液压油过滤器时，请检查过滤器底部是否有金属颗粒或碎片；如果有铜或铁屑，液压泵、液压电机或阀门可能损坏或即将损坏，如果有橡胶，则表示液压缸密封损坏。
(2)油箱污垢定期排放
定期释放油箱中的水和沉淀物对去除油中的杂质非常重要，但定期更换整个液压系统中的液压油也非常重要。这是完全去除系统杂质、氧化液压油等有害杂质的唯一可靠方法。然后，日立建设机械推荐的清洁液压油应重新添加到液压系统中。
请每250小时排放液压油箱储油罐污垢。
(3)清洗
如果柱塞泵的液压油受到污染，特别是当液压泵或液压缸和电机损坏时，必须更换所有液压油并清洁油箱。
保持工作区域清洁
向油箱添加液压油或重新添加液压油时，应确保过滤箱盖周围区域清洁。
只能使用干净的漏斗或容器。
不要把污垢带入系统。
在维护液压系统时，清洁的塑料塞只能用于密封管道的端部。
维修液压部件时，工作台必须绝对清洁。
检查工具的使用情况，它们也应该非常干净。
⑶ 油压泥浆柱塞泵的常见故障及排除方法
常见故障多，排除方法多.例如，如果压力不能达到，泥浆的硬度就不能达到。在这种情况下，首先观察机器的两个陶瓷柱塞是否上下运行？如果运行很快或停止运行，有两种排除方法。如果运行很快，检查是否有浆液。如果不运行，调整液压集成块上的 液流阀，调整压力。如果所有阀门都不能打开，检查油泵是否有问题，或油封漏油，或油温过高，原因有很多.
检修
(1)检查柱塞是否有疤痕和腐蚀，必要时更换新产品。
(2)检查柱塞副配合。将柱塞端插入柱塞套中，倾斜约60°，如果柱塞能在自身作用下缓慢下降，配合良好。
(3)检查柱塞副的密封性。用手握住柱塞套，两个手指堵住柱塞顶部和侧面的进油口。用另一只手拉出柱塞，感觉吸力大。放松柱塞，立即缩回原位，说明柱塞副密封良好，否则应更换柱塞副。
(4)检查油阀副减压环带是否磨损有台阶或疤痕，必要时更换。
(5)检查出油阀副的配合情况。用手指堵住出油阀下孔，用另一根手指轻轻向下压出油阀。当手指离开出油阀上端时，可以自动弹回原位，说明出油阀副密封良好，否则应更换出油阀副。
(6)检查挺柱体。喷油泵体与挺柱体之间的标准间隙为0～0.03mm，如超过0.2mm ，应更换零件。
(7)检查柱塞凸缘与控制套槽之间的间隙，应为0.02～0.08mm，如超过0.12mm，控制套必须更换。
常见的液压泵故障及处理
故障现象 原因分析 消除方法
(一)泵不输油 1.泵不转动 (1)电机轴不转动
1) 未接通电源
2) 检查电气线路和部件故障，排除故障
(2)电机发热跳闸
1) 溢流阀调压过高，超载后闷泵
2) 溢流阀芯堵塞阀芯中心油孔或溢流阀阻尼孔堵塞导致超压溢流
3) 泵出口单向阀装反或阀芯卡死
4) 电机故障 1
2) 检修阀闷
3)维修单向阀
4)维修或更换电机
1） 折断
2) 漏装 1) 更换键
2） 补装键
(4)泵内滑动副卡死
1) 配合间隙太小
2) 零件精度差，装配质量差，齿轮与轴同轴度偏差过大；柱塞头卡住；叶片垂直度差；转子摆差过大，转子槽有伤口或叶片受力后断裂卡住
3) 油太脏了
4) 油温过高导致零件热变形
5) 泵的吸油腔进入污垢并卡住 1) 拆卸维护，按要求选择间隙
2) 更换零件，重新组装，使配合间隙满足要求
3) 检查油，过滤或更换油
4) 检查冷却器的冷却效果，检查油箱油量，加油至油位线
5) 拆卸和清洁，并在吸油口安装吸油过滤器
2.泵反转 电机转向错误
1) 电路连接错误
2) 泵体旋转箭头错误 1) 纠正电线
2)改正泵体上旋向箭头
3.泵轴仍在旋转 泵轴内部断裂
1) 轴质量差
2) 泵内滑动副卡死 1) 检查原因，更换新轴
处理见本表(1)1(4)
4.泵不吸油 (1)油箱油位过低
(2)吸油过滤器堵塞
(3)泵吸油管上的阀门未打开
(4)泵或吸油管密封不严
(5)泵吸油高度超标，吸油管细长，弯头过多
(6)吸油过滤器过滤精度过高，或通油面积过小
(7)油粘度过高
(8)叶片泵叶片未伸出或卡死
(9)叶片泵变量机构动作不灵，偏心量为零
(10)柱塞泵变量机构故障，如加工精度差、装配不良、配合间隙小、泵内摩擦阻力大、伺服活塞、变量活塞、弹簧芯轴卡死等。向变量机构的个别油道堵塞、油太脏、油温过高、零件热变形等。
(11)柱塞泵缸体与配油盘之间不密封(如柱塞泵中心弹簧断裂)
(12)叶片泵配油盘与泵体之间不密封 (1)加油至油位线
(2)清洗滤芯或更换
(3)检查打开阀门
(4)检查并紧固接头，紧固泵盖螺钉，在泵盖接头处和接头处涂油，或先向泵吸油口灌油
(5)降低吸油高度，更换管道，减少弯头
(6)选择合适的过滤精度，增加滤油器规格
(7)检查油的粘度，更换合适的油，冬季检查加热器的效果
(8)拆卸清洁，合理选择间隙，检查油质，过滤或更换油液
(9)更换或调整变量机构
(10)拆开检查，修理或更换零件，合理选择间隙；过滤或更换油；检查冷却器效果；检查油箱中的油位并添加到油位线上
更换弹簧
(12)拆卸、清洗、重新组装
(二)泵噪音大 1.吸空现象严重 (1)吸油过滤器部分堵塞，吸油阻力大
(2)吸油管靠近油面
(3)吸油位置过高或油箱液位过低
（4）泵
(5)油粘度过高
(6)泵转速过高(使用不当)
(7)吸油过滤器面积过小
(8)非自吸泵辅助泵供油不足或有故障
(9)油箱上的空气过滤器堵塞
(10)清洗或更换过滤器
(2)适当延长和调整吸油管长度或位置
(3)降低泵的安装高度或提高液位高度
(4)检查连接处和结合面的密封性，并紧固
(5)检查油质，按要求选择油的粘度
(6)控制在最高转速以下
(7)更换通油面积大的滤器
(8)修理或更换辅助泵
(9)清洁或更换空气过滤器
（10）更换
2.吸入气泡 (1)油中溶解一定量的空气，在工作过程中产生的气泡
(2)回油涡强烈产生泡沫
(3)管道或泵壳内有空气
(4)吸油管浸入油面的深度不够 (1)在油箱中增加隔板，将回油浸泡在隔板中后再吸入，在油中加入消泡剂
(2)吸油管应与回油管隔开一定距离，回油管口应插入油面以下
(3)空载运行，排除空气
(4)加长吸油管，向油箱注油，提高其液位
3.液压泵运行不良 (1)泵内轴承磨损严重或损坏
(2)泵内部件的损坏或磨损
1) 定子环内表面磨损严重
2) 齿轮精度低，摆差大 (1)拆卸清洗，更换
1) 更换定子圈
2) 研修或更换
4.泵的结构因素 (1)困油严重产生较大的流量脉动和压力脉动
1) 卸载槽设计不佳
2) 加工精度差
(2)变量泵变量机构工作不良(间隙过小，加工精度差，油太脏等）
(3)双级叶片泵压力分配阀工作异常。(间隙太小，加工精度差，油太脏等。) 1)改进设计，提高卸载能力
提高加工精度
(2)拆卸、清洁、维修、重新组装以满足性能要求，过滤或更换油
(3)拆卸、清洁、维修、重新组装以满足性能要求，过滤或更换油
5.泵安装不良 (1)泵轴与电机轴的同轴度差
(2)联轴器安装不良，同轴度差，松动 (1)重新安装满足技术要求，同轴度一般应达到0.1mm以内
(2)重新安装满足技术要求，用顶丝紧固联轴器
(3)泵出油量不足 1.容积效率低 (1)泵内滑动部件磨损严重
1) 叶片泵油盘端面磨损严重
2) 齿轮端面和测板磨损严重
3) 齿轮泵因轴承损坏严重磨损
4) 柱塞泵柱塞和缸体孔严重磨损
5) 柱塞泵配油盘和缸体端面磨损严重 (1)拆卸清洗、维修和更换
1) 研磨配油盘端面
2) 研磨修理工理或更换
3) 更换轴承并修理
4) 更换柱塞，研究所需间隙，清洗后重新组装
5) 研磨两端面符合要求，清洗后重新组装
(2)泵装配不良
1) 定子与转子、柱塞与缸体、齿轮与泵体、齿轮与侧板之间的间隙过大
2) 叶片泵和齿轮泵盖上的螺钉拧紧力矩不均匀或松动
3) 叶片和转子反装 1) 重新组装，根据技术要求选择间隙
2) 重新拧紧螺钉，使受力均匀
3)改正重组方向
(3)油粘度过低(如用错油或油温过高) (3)更换油，检查油温过高的原因，提出降温措施
2.泵有吸气现象 参见本表(2)1、2。参见本表(2)1、2。
3.泵内机构工作不良 参见本表(2)4。参见本表(2)4。
4.供油不足 非自吸泵辅助泵供油不足或故障 维修或更换辅助泵
(4)压力不足或压力不高 1.严重漏油 见本表(3)1。见本表(3)1。
2.驱动机构功率过小 (1)电机输出功率过小
1) 设计不合理
2) 电机故障
(2)机械驱动机构输出功率过小 1) 计算电机功率，不足更换
2) 检查电机并排除故障
(2)计算驱动功率，更换驱动机构
3.泵排量过大或压力调节过高，导致驱动机构或电机功率不足。
(5)压力不稳定，流量不稳定 1.泵有吸气现象 参见本表(2)1、2。参见本表(2)1、2。
2.油过脏 个别叶片卡在转子槽内或伸出困难 过滤或更换油
3.泵装配不良 (1)转子槽内个别叶片间隙过大，导致高压油流向低压腔
(2)转子槽内个别叶片间隙过小，难以卡住或伸出
(3)个别柱塞与缸体孔配合间隙过大，导致漏油量大 (1)拆开清洗，修配或更换叶片，合理选择间隙
(2)修配，使叶片运动灵活
(3)修改后间隙满足要求
4.泵的结构因素 见本表(2)4。见本表(2)4。
5.供油波动 非自吸泵辅助泵故障 维修或更换辅助泵
(6)异常发热 1.装配不良 (1)间隙选择不当(如柱塞与缸体、叶片与转子槽、定子与转子、齿轮与测板等。)，导致滑动部件过热烧伤)
(2)装配质量差，传动部分同轴度不符合技术要求，运行过程中出现异劲现象
(3)轴承质量差，装配时损坏，安装时未清洗，操作时无力
(4)轴承润滑油排油口不畅通
1) 回油口螺塞未打开(未接管)
2) 安装过程中油道未清洗，污垢堵塞
3) 安装过程中回油管弯头过多或压扁 (1)拆卸清洗，测量间隙，重新研究，达到规定间隙
(2)拆卸清洗，重新组装，满足技术要求
(3)拆卸检查，更换轴承，重新组装
1) 安装回油管
2)管道清洗
3) 更换管道，减少管头
2.油质差 (1)油粘性-温度特性差，粘度变化大
(2)油中含有大量水分，导致润滑不良
(3)油污染严重 (1)按规定选择液压油
(2)更换合格的油清洗油箱内部
(3)
3.管道故障 (1)泄油管压扁或堵塞
(2)排油管径过细，不能满足排油要求
(3)吸油管径细，吸油阻力大 (1)清洗更换
(2)改变设计，更换管道
(3)加厚管径，减少弯头，降低吸油阻力
4.受外部条件影响 外部热源高，散热条件差 消除外部影响，增加保温措施
5.内部泄漏大，容积效率低，发热 见本表(3)1。见本表(3)1。
(七)轴封漏油 1.安装不良 (1)唇口密封件
(2)骨架弹簧脱落
1) 轴倒角不当，密封唇开，使弹簧脱落
2)装轴时不小心使弹簧脱落
(3)密封唇上粘有异物
(4)密封唇通过花键轴时被拉伤
(5)油封装倾斜
1) 沟槽内径尺寸过小
2) 沟槽倒角过小
(6)装配时油封严重变形
(7)密封唇翻卷
1) 轴倒角过小
2) 轴倒角过粗糙 (1)拆卸重新安装，拆卸时不要损坏唇部。如有变形或损坏，应更换
1) 按加工图纸要求重新加工
2) 重新安装
(3)取下清洗，重新组装
(4)更换后重新安装
1) 检查沟槽尺寸，按规定重新加工
2) 按规定重新加工
(6)检查沟槽尺寸和倒角
(7)检查轴倒角的尺寸和粗糙度，用砂布打磨倒角，组装时在轴倒角涂上油脂
2.轴和槽加工不良 (1)轴加工错误
1) 轴颈不合适，使油封唇部磨损，加热
2) 轴倒角不符合要求，使油封唇拉伤，弹簧脱落
3) 轴颈表面有车削或磨削痕迹
4) 轴颈表面粗糙，加速油封唇磨损
(2)沟槽加工错误
1) 槽尺寸过小，使油封倾斜
2) 沟槽尺寸过大，油从外周漏出
3) 槽槽表面有划痕或其他缺陷，油从外周漏出 1) 检查尺寸并更换轴。常用于油封处的公差h8
2) 重新加工轴的倒角
3) 重新研磨，消除磨削痕迹
4) 重新加工符合图纸要求
(2)更换泵盖，修配沟满足配合要求
3.油封本身存在缺陷 油封质量差，不耐油或液压油相容性差，变质、老化、故障导致漏油 更换合适的油封橡胶件
4.如果容积效率参见本表(3)1。参见本表(3)1。
5.漏油孔堵塞 漏油孔堵塞后，漏油压力增加，导致密封唇变形过大，接触面增加，摩擦产生热老化，导致油封故障，导致漏油 清洗油孔，更换油封
6.外部泄油管径过细或管道过长 泄油困难，泄油压力增加 适当增加管径或缩短泄油管长度
7.未接漏油管 未接漏油管未打开或未接漏油管 打开螺塞接漏油管
评
⑷ 变量柱塞泵变量柱塞泵常见故障
(1)吸入不足。原因是吸油管道阻力过大或补油不足。如泵转速过大、油箱液位过低、进油管漏气、滤油器堵塞等。
(2)泄漏过多。原因是泵间隙过大，密封不良。如果配油盘被金属碎片、铁屑划伤，端面漏油；变量机构单向阀密封面配合不良，泵体和配油盘支撑面有砂眼或研痕。泵损坏的部位可以通过检查泵体内液压油中混合的异物来确定。
(3)倾斜盘倾角过小，泵排量较小，需要调整变量活塞，增加倾斜盘倾角。泵的输出压力由负载决定，与输入扭矩成正比。输出压力异常有两个故障。
(1)输出压力过低
当泵处于自吸状态时，如果进油管道泄漏或系统中液压缸、单向阀、换向阀泄漏较大，压力将无法上升。这需要找出泄漏部位，紧固并更换密封件，以提高压力。溢流阀故障或调整压力低，系统压力无法上升。应重新调整压力或修理溢流阀。如果液压泵缸体与配流盘偏差导致大量泄漏，严重时缸体可能破裂，则应重新研磨配合面或更换液压泵。
(2)输出压力过高
如果回路负载继续上升，泵的压力继续上升，这是正常的。如果负载一定，泵的压力超过负载所需的压力值，检查泵以外的液压元件，如方向阀、压力阀、传动装置和回油管。如果最大压力过高，应调整溢流阀。振动和噪音同时出现。它们不仅对机器的操作人员有害，而且对环境也有污染。
(1)机械振动和噪声
如果泵轴与电机轴不同心或顶部死亡，旋转轴的轴承和联轴节损坏，弹性垫损坏，装配螺栓松动，会产生噪音。对于高速运行或传输大能量的泵，应定期检查并记录各部件的振幅、频率和噪声。如果泵的旋转频率与压力阀的固有频率相同，会引起共振，可以改变泵的速度，消除共振。
(2)管道内液流产生的噪声
进油管太细，进油滤油器通流能力太小或堵塞，进油管吸入空气，油豁度过高，油面过低，吸油不足，高压管道液体冲击等。，都会产生噪音。因此，必须正确设计油箱，正确选择滤油器、油管和方向阀。柱塞泵漏油主要有以下原因:(1)主轴油封损坏或轴有缺陷或划痕；(2)内部泄漏过大，导致油封压力增大，损坏或冲出油封；(3)漏油管太细太长，导致密封处漏油；(4)泵外油管松动，管接头损坏，垫片老化或开裂；(5)变量调节机构螺栓松动，密封损坏；(6)铸铁泵壳有砂眼或焊接不良。
⑸ 柱塞泵常见故障处理
1.柱塞有疤痕和腐蚀，必要时应更换新产品。
2.柱塞副的密封性。用手握住柱塞套，两个手指堵住柱塞顶部和侧面的进油口。用另一只手拉出柱塞，感觉吸力大。放松柱塞，立即缩回原位，说明柱塞副密封良好，否则应更换柱塞副。
3.出油阀副减压环带磨损有台阶或疤痕，必要时应更换。
4.出油阀副密封。用手指堵住出油阀下孔，用另一根手指轻轻向下压出油阀。当手指离开出油阀上端时，可自动弹回原位，表明出油阀副密封良好，否则应更多
更换油阀副。5.柱塞凸缘与控制套槽间隙过大，应为0.02～0.08mm，如超过0.12mm，控制套必须更换。
(5)如何维护和扩展固端克柱塞泵的阅读
1、机械原理
柱塞泵柱塞往复运动总行L不变，由凸轮的升程决定。柱塞每个循环的供油量取决于供油行程，供油行程不受凸轮轴控制是可变的。供油始终不会随着供油行程的变化而变化。旋转柱塞可以改变供油的最后一刻，从而改变供油量。
柱塞泵工作时，在喷油泵凸轮轴上的凸轮和柱塞弹簧的作用下，迫使柱塞上下往复运动，完成泵油任务。泵油过程可分为以下两个阶段。
进油过程
凸轮凸起部分转动时，在弹簧力的作用下，柱塞向下移动，柱塞上部空间(称为泵油室)产生真空度。当柱塞上端面打开柱塞上的进油孔时，充满油泵上体油道的柴油通过油孔进入泵油室，柱塞移动到下止点，进油结束。
回油过程
柱塞向上供油。当上升到柱塞上的斜槽（停止边缘）与套筒上的回油孔相连时，泵油室的低压油路与柱塞头的中孔、径向孔和斜槽相连。油压突然下降，出油阀在弹簧力的作用下迅速关闭，停止供油。此后，柱塞必须向上移动。当凸轮的凸起部分转动时，柱塞在弹簧的作用下再次向下移动。
这时，下一个循环开始了。柱塞泵以一个柱塞为原理。一个柱塞泵上有两个单向阀，方向相反。当柱塞向一个方向移动时，缸内会出现负压。此时，当一个单向阀打开液体并被吸入气缸时，当柱塞向另一个方向移动时，另一个单向阀在液体压缩后被打开，被吸入气缸的液体被排出。这种工作方式连续运动后形成连续供油 。
2、机械使用
如果柱塞泵缸体镶嵌铜套，可以通过更换铜套来安装。首先将一组柱塞杆的外径修整到统一尺寸，然后使用1000#以上砂纸抛光外径。
缸体安装铜套的三种方法:缸体加热热装或铜套低温冷冻挤压，过盈组装；采用乐泰胶粘装配，要求铜外套外径表面有沟槽；缸孔攻丝，铜套外径加工螺纹，涂乐泰胶后旋入装配。
熔烧结合缸体和铜套的安装方法如下：
用磨棒、手工或机械方法研磨修复缸孔；用坐标镗床重新镗缸体孔；用铰刀修复缸体孔。
采用表面工程技术，方法如下：
电镀技术：在柱塞表面镀一层硬铬；
刷涂技术：在柱塞表面刷涂耐磨材料；
热喷涂或电弧喷涂或电喷涂:喷涂高碳马氏体耐磨材料；
激光熔敷：在柱塞表面熔敷高硬度耐磨合金粉末。
缸体孔无铜套的缸体材料多为球墨铸铁，在缸体内壁制备非晶膜或涂层。由于缸体孔内壁有这种特殊物质，可以形成硬硬配对的摩擦副。
⑹ 柱塞泵的故障诊断和排除方法有哪些？
柱塞泵的故障诊断和排除方法有：
1.柱塞泵工作噪声过大的原因及排除方法
2.柱塞泵工作时压力表指针不稳定的原因及排除
3.柱塞泵流量不足的原因及排除方法
4.柱塞泵油泄漏严重的原因及排除方法
---------------------------------------------------------------------------------
一、 柱塞泵工作噪声过大的原因及排除方法
(1)油泵内有空气。这种故障通常发生在安装新泵时。开启新泵时，应先向泵内加油，润滑泵的轴承、柱塞和缸体。
处理方法：泵运行时打开油泵加油口，使泵内空气从加油口排出。
(2)油箱油面过低，吸油管堵塞，泵吸油阻力增大，导致泵吸空或进油管段漏气，泵吸入空气。
处理方法：加油；清洁滤清器，疏通进气管；检查并拧紧进油管段的连接螺钉。
(3)油泵与电机安装不当，即泵轴与电机轴同心度不一致，使油泵轴承受径向力产生噪声。
处理方法：检查调整油泵与电机安装的同心度。
(4)液压油粘度过高，降低了泵的自吸能力和体积效率。
处理方法：选择粘度合适的液压油，如果油温过低，加热器。
二、 柱塞泵工作时压力表指针不稳定的原因及排除
(1)配油盘与缸体或柱塞与缸体之间磨损严重，使其内外泄漏过大。
处理方法：检查和修复配油盘与缸体的配合面；单缸开发和更换柱塞；拧紧连接处的螺钉，消除泄漏。
(2)如果是轴向柱塞变量泵，可能是变量机构变量角过小，导致流量过小，内部泄漏相对增加。因此，不能连续供油，压力不稳定。
处理方法：适当增加变量机构的变量角，消除内部泄漏。
(3)进油管堵塞，吸油阻力增大，漏气等。可能导致压力表指针不稳定。
处理方法:进油管堵塞，液流阻力大，可疏通油管清洗进口滤清器，检查紧固进油管段连接螺钉，斜轴柱塞电机排除漏气。
三、 柱塞泵流量不足的原因及排除方法
执行元件动作缓慢，压力无法上升。
(1)油箱油面过低，油管、滤油器堵塞或阻力过大，漏气等。
处理方法:检查油箱油面高度。不足时添加。疏通和清洁油管和滤清器堵塞。检查并拧紧每个连接处的螺钉，以消除泄漏。
(2)油泵运行前不充满油，留有空气。
处理方法：从油泵回油口填充油，排除油泵内空气。
(3)油泵中心弹簧断裂，使柱塞无法返回，缸体和配油盘密封不良。
处理方法：油泵中心弹簧弹性不足或断裂。
(4)油泵连接不当，使泵轴承受轴向力，导致缸体与配油盘产生间隙，油腔高低。
处理方法：改变连接方法，消除轴向力。
(5)如果是变量轴向柱塞泵，变量角可能太小。
处理方法：如变量轴向柱塞泵变量角过小，应适当调大。
(6)液压油不干净，缸体与配油盘或缸体与柱塞磨损，导致漏油过多。
处理方法：检查缸体、配油盘、柱塞的磨损情况，根据情况进行修配，更换柱塞。
(7)油温过低，油粘度下降，导致泵内泄漏增加，泵伴有发热症状。
处理方法：根据油泵的温升，选择粘度合适的液压油。找出油温过高或过低的原因，及时排除。
四、柱塞泵油泄漏严重的原因及排除方法
(1)油泵各接头密封不良，如密封圈损坏。
处理方法：检查油泵各接头处的密封，更换密封圈。
(2)配油盘与缸体或柱塞与合同工体之间磨损过大，导致回油管外泄漏增加，杨起油泵不会在低压油腔之间内泄漏。
处理方法：修磨油盘与缸体的接触面；研磨缸体与柱塞副。
⑺ 柱塞泵主油泵吸油故障原因
柱塞泵常见故障及处理方法：
1．液压泵输出流量不足或不输出油
1)吸入不足。原因是吸油管道阻力过大或补油不足。如泵转速过大、油箱液位过低、进油管漏气、滤油器堵塞等。
2)泄漏过多。原因是泵间隙过大，密封不良。如配油盘被金属碎片、铁屑划伤，端面漏油；变量机构单向阀密封面配合不良，泵体和配油盘支撑面有砂眼或研痕。泵损坏的部位可以通过检查泵体液压油中混合的异物来确定。
3)倾斜盘倾角过小，泵排量较小，需要调整变量活塞，增加倾斜盘倾角。
2．中位时排油量不为零
变量轴向柱塞泵的斜盘倾角为零时称为中位，此时液压泵的输出流量为零。但有时中位偏离调整机构的中点，中点仍有流量输出。原因是控制器的位置偏离、松动或损坏，需要重新调整、紧固或更换。这种现象也发生在泵角度维护不足和倾斜角耳轴磨损的情况下。
3．输出流量波动
输出流量波动与许多因素有关。变量泵可视为变量机构控制不良，如异物进入变量机构，在控制活塞上划痕、磨痕、疤痕等。，导致控制活塞运动不稳定。由于放大器能量不足或零件损坏，含弹簧的控制活塞阻尼器效率差，控制活塞运动不稳定。流量不稳定往往伴随着压力波动。这种故障一般需要拆卸液压泵，更换受损部件，增加阻尼，提高弹簧刚度和控制压力。
4．输出压力异常
泵的输出压力由负载决定，与输入扭矩成正比。输出压力异常有两种故障。
1)输出压力过低:当泵处于自吸状态时，如果进油管道泄漏或系统中液压缸、单向阀、换向阀泄漏较大，压力无法上升。这就需要找出泄漏部位，紧固并更换密封件，以增加压力。如果溢流阀出现故障或调整压力低，系统压力无法上升，则应重新调整压力或修理溢流阀。如果液压泵缸体与配流盘偏差导致大量泄漏，严重时缸体可能破裂，则应重新研磨配合面或更换液压泵。
2)输出压力过高:如果回路负载继续上升，泵的压力继续上升，这是正常的。如果负载一定，泵的压力超过负载所需的压力值，检查泵以外的液压元件，如方向阀、压力阀、传动装置和回油管。如果最大压力过高，应调整溢流阀。
5．振动和噪声
振动和噪音同时出现。它们不仅对机器的操作人员有害，而且污染环境。
1)机械振动和噪声:如果泵轴与电机轴不同心或顶部死亡，旋转轴轴承和联轴节损坏，弹性垫损坏，装配螺栓松动，会产生噪声。对于高速运行或传输大能量的泵，应定期检查并记录各部件的振幅、频率和噪声。如果泵的旋转频率与压力阀的固有频率相同，会引起共振，可以改变泵的速度，消除共振。
2)管道内液流产生的噪声:进油管道过细，进油滤油器通流能力过小或堵塞，进油管吸入空气，油液豁度过高，油面过低，吸油不足，高压管道内液等。，都会产生噪音。因此，有必要正确设计油箱，正确选择滤油器、油管和方向阀。
⑻ 柱塞泵维修规程
柱塞泵维修规程
1.设备结构图及性能原理 1.设备结构图
1.结构简介：柱塞泵主要由液压缸体、柱塞、十字头、导轨、曲轴、滑块、泵架等部件组成
由联轴器、减速器和调节机构驱动。
2.设备性能原理
2.1.电机通过减速器和联轴器驱动泵的曲轴旋转、曲轴驱动连杆、十字头、中间杆和柱塞进行往复运动。当柱塞向后移动时，进口阀打开，液体进入泵体，直到柱塞移动到最后位置（曲轴旋转180）°），进液过程结束。当柱塞开始向前移动时，泵箱内的液体被挤压，压力升高，进液阀关闭，进液阀打开，液体被排除。
二、检修
1.适用范围及编制依据、标准及参考资料目录
1.1本规定适用于化工厂常用往复柱塞泵的维护和维护特殊用途卧式柱塞泵和立式柱塞泵的维护和维护可参考。.2.编制的标准和参考资料目录
HGJ 1027-79化工厂柱塞泵维修规程
化工出版社《化工厂机械手册》1989 SHS 01001-2004 石化设备完好设备 2.维护周期、维护类别和维护内容
本单位状态监测手段具备进行预测维护的条件后，经本单位上一级主管部门批准，不受本条限制。.维修内容 2.2.1 小修
2.2.1.更换密封填料，消除泄漏点。
2.2.1.2 检查，清洁泵入口和油系统的过滤器，更换润滑油。.2.1.检查并紧固各螺栓。
2.2.1.4 检查和修理进出口阀组件。
2.2.1.5 检查和修理联轴器零件。
2.2.1.6 检查、调整或更换易损零件和零件。.2.2 中修
2.2.2.1 包括小修项目。
2.2.2.维修或更换进出口阀组件。
2.2.2.3 修理或刮削轴瓦，检查或更换轴承。
2.2.2.4 检查或
2.2.3.一、包括中修项目。
2.2.3.2 解体、清洗、检查和测量各部件和部件。
2.2.3.维修或更换曲轴、连杆、十字头、柱塞等主要部件。.2.3.更换轴瓦。
2.2.3.5 机体找平，曲轴缸体重新找正。.2.3.6 检修减速器。
2.2.5.7 修补基础，身体喷漆。.2.5.8 电机检查、维修、加油。.维修准备、检验程序和质量标准 3.维修前准备
3.1.1 掌握操作情况，准备必要的图纸和相关维护记录 3.1.2 准备维修工具、量具、配件和材料.
3.1.3 切断电源和设备与系统的联系，冷却、吹扫和更换内部介质，满足安全维护条件. 3.2 检修程序
3.2.1 拆卸联轴器，检查泵的对中情况. 3.2.2 拆卸附件及附属管道
3.2.3 拆卸十字头组件，检查十字头、十字头销、十字头与滑板的配合和磨损.2.拆卸曲轴箱，检查曲轴、连杆和轴承.2.5 拆卸泵体上的进出口阀，检查各部件和密封 3.2.6 拆卸工作缸和柱塞，检查缸和柱塞的磨损和缺陷.2.拆卸减速机盖，检查轴承磨损和齿轮啮合痕迹.2.8 拆卸齿轮油泵，检查齿轮啮合情况 3.2. 检查地脚螺栓 3.3 维修质量标准
3.3.1 泵架
3.3.1.1 泵架不应有砂眼、裂纹等缺陷。装满煤油2-4小时内无渗漏。有缺陷时可以补焊修复，焊前应缓慢预热至600-700℃，然后加热到650-700℃，保温，冷却缓慢。
3.3.1.2 用水平仪测量泵架安装在泵架加工面上的水平度，纵横水平度误差不大于0.05mm/m。
3.3.1.3 机架与上盖的结合面应平整光滑，组装严密。对于没有垫片的人，用颜色方法检查，每平方厘米表面2-三色印，均匀分布。三色印。.3.2 缸体
3.3.2.1 缸体内表面应光滑无疤痕、沟槽、裂纹等缺陷。当有轻微的拉毛和擦伤时，半圆形油石可以沿缸体的圆周方向抛光。如果疤痕严重，应捏缸。缸体内径的最大磨损量不得超过原尺寸的2％。
3.3.2.2 用内孔千分尺检测缸体内径的圆度和圆柱度误差，不得超过内径公差的一半。
3.3.2.3 缸体中心线直线度为0.08mm/m。
3.3.2.4 缸体大修时应进行水压试验，试验压力为设计压力的125倍，试验压力为10倍-15分钟内无渗漏。当缸体因腐蚀和腐蚀而无法承受水压试验时，应报废。.3.3 曲轴
3.3.3.1 曲轴各表面应光滑无损坏，主轴颈和曲柄颈的凹痕面积大于轴颈面积的2％，轴颈上的沟槽深度.30mm以上可采用抛光或喷涂法修复。
3.3.3.2 在机床上用千分表检测曲轴颈径向圆和圆柱度为直径公差的一半；主轴颈径向圆为0.03mm。超过规定极限时应更换。
3.3.3.3 曲轴中心线与缸体中心线的垂直度为0.15mm/m，可以通过仪器和缸体拉钢丝来测量。
3.3.3.4 曲轴安装水平误差小于00.10mnl/m。3.3.3.5 曲轴直线度为0.05mm/m。
3.3.3.6 主轴颈和曲轴颈的直径减小1％应该更新.3.4 连杆
3.3.4.1 连杆应无损探伤，无裂纹等缺陷。
3.3.4. 连扦两孔中心线平行0.30mm／m，超过规定值应更换。.3.5 十字头、滑板和导轨
3.3.5.1 十字头销轴的圆度和圆柱度为适径公差的一半。
3.3.5. 十字头、滑板、导轨表面应光滑，无毛刺、疤痕等缺陷。滑板与导轨接触面有轻微划伤，沟痕深度不超过0.10mm可用半圆油石修磨抛光。
3.3.5.3 十字头销轴与轴套之间的间隙为0.03-0.06mm；最大极限间隙不大于00.12mm。
3.3.5.4 十字头滑板与导轨之间的间隙允许为十字头直径的千分之二；磨损间隙不大于0.35mm。
3.3.5.5 滑板应与导轨均匀接触。.3.6 柱塞
3.3.6.1 柱塞表面应无裂纹、凹痕、斑点、毛刺等缺陷。有轻微擦伤，槽深不超过0.10mm应进行研磨和抛光。
3.3.6.2 柱塞的磨损不得超过表4。
3.3.7 进出口阀组
3.3.7.1 进出口阀组的阀座和阀芯镕封面不得有划痕、划痕、腐蚀、麻点等缺陷。.3.7.2 阀座和阀芯应湿磨，磨削后应保持原密封面曲宽。.3.7.3 阀座和阀芯研磨后用煤油试验，五分钟内不允许泄漏。
3.3.7.4 检查弹簧，如有断裂或弹性降低，应更换。.3.7.5 阀座应与阀体接触面紧密贴合。
3.3.7.9 阀体必须牢固紧密地安装在缸体上，不得有松动泄漏。.3.8 滑动轴承
3.3.8.1 滑动轴承维修时，检查轴承内表面粗糙度是否符合要求。磨损的沟痕是否严重；沟痕深度超过0.30mm刮刀可用于修剪、研合和重新调整垫片和间隙。.3.8.检查油道、油孔是否畅通，润滑是否良好。
3.3.8.3 轴承合金不应有裂纹、孔隙、脱壳等缺陷。可采用煤油浸泡法和敲击听音识别法判断轴承合金与轴承体的结合是否良好。
o
3.3.8.4 轴颈和轴承在轴颈正下方60-90o在范围内，连杆瓦受力方向上方60-在75范围内，应均匀接触，每平方厘米不少于2-3块色印。
3.3.8.5 轴承体与轴承座、连杆瓦与瓦座均匀贴合，接触面积不小于总面积的70%。
3.3.8.6 主轴颈与主轴瓦、曲柄颈与连杆瓦的安装间隙应符合表5规定，磨损间隙不大于轴径的千分之二。
3.3.9 滚动轴承
3.3.9.1 滚动轴承的滚动体与内外滚道无疤痕、麻点、锈蚀等缺陷，保持框架完好，接触光滑，旋转灵活，无噪音。
3.3.9.2 滚动轴承应采用专用工具或压力机拆装。轴承加热装配时，油温不超过120℃，在油中浸浴10-15分钟后组装。严禁用火焰直接加热，用锤子直接敲击轴承。
3.3.9.3 根据滚动轴承的间隙要求，用塞尺或千分表或其他方法检查磨损情况。当间隙大于规定值时，更换滚动轴承。
3.3.9.4 用千分表检查轴向串量是否符合要求，超过规定时调整更换。
3.3.9.5 轴与轴承内圈一般配合H7/K6.轴承与轴承座孔的配合一般为K7/h6。3.3.10 联轴器
3.3.10. 联轴器的对中应符合表6的规定。
3.3.10.2 两半联轴器之间的端面间隙应沿圆周各方向相等，允差为O.30mm。
4 试验验收
4.1 试车前准备
4.1.1 检查底座地脚螺栓和底座与泵、电机之间的连接螺栓是否紧固。.1.检查联轴器的连接情况。
4.1.检查轴承箱内润滑油量是否合适。.1.检查轴向密封是否过紧或过松。
4.1.5 检查压力表、安全阀、温度计等仪表是否灵敏易用。
4.1.6 液压缸保温时，检查输送介质是否处于液体状态，否则不允许驾驶。.1.7 检查吸入管道的过滤器和溢流阀是否完好。.1.8 进出阀开关位置正确。.1.9 盘车2-三周，应无卡涩.2 试车
4.2.1 空载试车
4.2.1.1 再次确认测试条件后，打开电源，先点击一次。如无异常，应进行空载测试。
4.2.1.2 空载试运行时检查设备运行情况: a.声音和振动； b. c. d.电流值。4.2.2负荷试车
4.2.2.1 在额定负荷下运行时，应无异常振动和噪声，泵体全振幅为0.10-0.20mm。4.2.2.2 电流不超过额定值。
4.2.2.3 流量和压力稳定，达到铭牌输出或满足生产需要。
4.2.2.4 密封填料泄漏不超过10滴/分。对于计量泵，泄漏不超过3滴/分。每个连接处的密封点不应有泄漏。
4.2.2.5 负荷试运行时压力应逐渐增大。如有异常情况，应立即停车并重新试运行。.3 验收
维护质量符合本规定的标准，维护记录完整、准确。设备经负荷试运行，运行良好，主要操作指标符合铭牌输出或设计要求，可按规定程序办理交接手续，交付生产使用。3、维护和故障处理 1 日常维护
1.1 严格执行岗位操作法，认真填写操作记录。
1.2 定期检查各部件的运行情况(滚动轴承温度不超过75)℃)，并按时记录.每班检查润滑油位、油压等是否符合要求。.4 检查每个密封部件是否有泄漏。
1.5 冰冻季节停车后，应排出泵内积水和物料，以免结冰损坏零件。2 定期检查内容
2.1 每三个月对润滑油质量进行一次分析，检查油粘度、水分、杂质等的变化。.每月检查一次安全阀、单向阀、压力表等仪表装置是否灵敏可靠. 2.每月检查泵体振动，泵体金振幅为0.10—0.20I四It 3 常见故障处理方法
⑼ 轴向柱塞泵的拆装
1．组装传动轴部件。将两个小轴承安装两个小轴承和内外隔圈，用弹性挡圈锁住；
2．传动轴和泵体的组装。检查泵体端面，特别是与配油盘结合端面的平面度和粗糙度后，将传动轴部件安装在泵体孔中，要求泵体内端面在轴旋转时跳跃
动量不大于0.然后在泵体外端面安装油盖(圆法兰)；
3．与泵体和泵壳对接。将传动轴伸出端向下垂直放置泵体，并用高垫块垫
稳定。用螺钉对接泵体和泵壳时，注意密封圈的完整性，特别是油道接口处的小密封圈不应丢失压力控制；
4．装入滚柱轴承。注意轴承受力均匀；
5．放置配油盘。注意配油盘放置平整，可用细铜棒轻敲(垂直离开一定距离自由落下)，声音要清脆；
6．放置缸体。吊装螺钉应用于160以上；
7．依次放入外套、中心弹簧、内套和钢球；
8．将柱塞和滑靴放在回程盘上，然后垂直放入缸体中。
⑽ 固井水泥车柱塞泵故障排除方法
你说低压水不好，管道跳动摆龙？
