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锻件下料时，原材料(金属)的损失因切削设备，切断坯料的方法、工人的技术水平而不同。
下料是锻造前的准备工序，是根据图纸计算出来需要多少原材料后，通过锯床等分割手段，把大块的连铸坯或者钢锭分割成所需要的小块原料的一道工序。
通常的下料方法有剪切、冷折、锯切、车削、砂轮切割、剁断等下料方法。而各种下料方法都有各自特点，根据材料的性质、尺寸大小、批量和对下料质量的要求而定。它们的毛坯质量、材料利用率加工效率不同。所以要根据以上条件选择锻件产品适合的下料方法。
1.剪切下料法
剪切下料的特点生产效率高、操作简单，断口无金属耗损、工具简单，模具费用低等优点。但是端面质量冲床下料和切削加工方法下料差。适用于成批大量生产，被普遍采用。
剪切过程是通过上下两刀片作用给坯料以一定压力，在坯料内生产弯曲和拉伸变形，当应力超过材料的剪切强度时发生断裂。
2.锯切下料法
在生产加工前要对原材料进行下料。
锯切能切断横断面较大的坯料，虽然生产率较低，锯口耗损大，单因为下料精确，切口平整，特别用在精锻工艺上，是一种主要的下料方法。常用的下料锯床有圆盘、带锯和弓形锯等。
(1)圆盘锯：锯切厚度一般为3-8mm，锯销耗损较大。且锯切速度较低，圆周速度约为0.5-1.0m/s。比普通切削加工速度低，故生产率较低。锯切直接可达750mm。
(2)带锯：有立式、卧式、可斜立式等。其生产率是普通圆锯床的1.5-2倍，切口耗损为2-2.2mm，主要用于锯切直径在350mm以内的棒料。
(3)弓形锯：是一种往复锯床，有弓臂及可以获得往复运动的连杆机构等组成。锯片沟渎为2-5mm，一般用来锯切直径为100mm以内的棒料。对端面质量、长度精度要求高的钢材下料，也采用锯切下料。
所以，锯床下料使用方法在锻件厂是最普遍的。金属可以在热态下或冷态下锯切。锻件生产中大都采用冷态锯切，只有轧钢厂才采用热态锯切。
3.砂轮片切割法
适用于切割小截面棒料、管料的异形截面材料，以及其他下料方法难于切割的金属，如高温合金GH33、GH37等。优点是设备简单，操作方便，下料长度准确，端面质量较好，生产率高于锯片小料而低于剪切个冷折下料，担砂轮片耗量大，且易碎，噪声大。
4.折断法(又叫冷折法)
其工作原:现在待折断处开一小缺口，在压力F所用下，在缺口处产生应力集中使坯料折断。原因是当毛坯内的平均应力达到屈服极限时，缺口处的局部应力早已超过强度极限，所以锻件毛坯来不及塑形变形就已断裂。
5.电火花切割
其工作原理为：直流电机通过电阻R和电容C,使毛坯接正极锯片接负极，在电解液中切割，生产电火花的脉冲电流强度很大，达到数百或数千安培;脉冲功率达到数万瓦。
而切割处的接触面积又很小，因而电流密度可能高达数十万A/mm2。因此，毛坯上局部温度很高，约为10000°C，促使金属熔化实现下料目的。
