我国盾构机制造与再制造完全国产化具有重要意义

       1月14日，中铁隧道局和洛阳LYC轴承有限公司在洛阳联合开发的第一台直径11米的盾构机主轴承，将用于第一台大直径泥浆盾构机的再制造，标志着我国进一步突破国内大直径盾构机主轴承开发的关键技术瓶颈，对我国盾构机制造和再制造的完全本地化具有重要意义。

       中国工程院院士杨华勇、广州轨道交通建设监理有限公司副总经理、总工程师钟长平、中国工程机械工业协会掘进机分会秘书长宋振华、北京盾构工程协会副秘书长朱宏军、方江华、中国轴承协会专务委员、高级顾问何佳群、中铁隧道局副总经理陈健、盾构及掘进技术国家重点实验室、矿山重型设备国家重点实验室、河南科技大学、洛阳轴承研究所、中交天河、中铁工程设备、北方重工、中铁十一局、中船重型设备等单位的专家和领导出席了下线仪式。

       国产主轴承下线直径4.8米，重约20吨，可满足大直径盾构机连续使用1万小时。

       为打破大直径盾构机主轴承的技术壁垒，中铁隧道局始终坚持从盾构机核心部件维修到再制造再到国产化发展的道路。与洛轴等专业机构合作，利用大直径盾构机再制造的机遇，依托国家航空精密轴承重点实验室的创新平台，结合前期6米级盾构机主轴承在合肥成功应用积累的工作数据，充分发挥盾构轴承研发行业的领先技术优势，根据产品高刚度、高强度、高可靠性、长寿命的工况特点，创新加工方法和加工技术，先后克服了带预紧轴承的设计方法、浮动滚道加工方法和控制技术等行业的技术问题。特别是通过大胆的自主创新，解决了制约盾构轴承发展的超宽表面淬火等核心技术问题，填补了国内研发此类产品的空白，实现了中国制造此类产品。

       盾构机作为一种安全高效的隧道和地下工程施工的大型专用设备，在我国得到了广泛的应用。目前，我国拥有近2000台盾构机，每年仍以200台的速度增长。盾构机作为一种使用周期短、成本高的设备，随之而来的是老龄化的加剧。大量盾构机面临性能严重下降、使用成本增加甚至报废的问题，对其再制造具有很大的社会经济效益。然而，盾构机的关键部件——主轴承一直被少数国际轴承企业垄断。

       国内首台11米级盾构机国产主轴承的成功研发，将进一步推动盾构机核心部件的国产化，打破大直径主轴承的技术壁垒，对盾构机的制造和再制造具有跨越意义。

       据了解，该产品下线后，将应用于国内首台再制造大直径泥水盾构机，承担中铁隧道局承担的舟山鲁家智海底隧道工程的掘进任务。中铁隧道局将高度重视设备的使用，为后续工作积累数据，为盾构机全面实现中国制造奠定良好的基础。